一、钢材质量问题

1、钢材表面裂纹、夹渣、分层、缺棱、结疤(重皮）、气泡、压痕（划痕）、氧化铁皮、锈蚀、麻点

裂纹——钢材表面在纵横方向上呈现断断续续、形状不同的裂纹；夹渣——钢材内部有非金属物掺入；分层——在钢板的断面上出现顺钢板厚度方向分成多层；缺棱——沿钢材某侧面长度方向通长或局部出现缺少金属棱角，缺棱处表面较粗糙。结疤（重皮）——钢材表面呈现局部薄皮状重叠；气泡——钢材表面局部呈现沙丘状的凸包；压痕——轧辊表面局部不平或有非轧件落入而经轧制后在钢材表面呈现印迹，分布有 一定规律性；钢结构氧化铁皮——钢材表面粘附着以铁为主的金属氧化物；锈蚀——钢材轧制后受潮氧化产生的氧化物；麻点——钢材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持续和周期性分布的。

【规范规定】

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001条文规定：

1、钢结构切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。2、钢结构端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。3、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。4、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923规定的C级及C级以上。5、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm， 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板》GB3274—2007条文规定：

钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮；

【原因分析】

1、产生裂纹的主要原因是钢材轧制冷却过程中产生应力而造成。2、夹渣主要是锭胚粘有非金属夹杂物，在轧制时未脱落，也可能是在冶炼、烧铸过程中 带入夹杂物，轧制后暴露出来的。3、分层有两种情况，一种是非金属夹杂物存在于钢材内部，又称夹灰；另一种是厚度方 向拉力不足，使用时造成的分层。4、结疤中有较多的非金属夹杂物或氧化皮，不规则地分布在轧件上，而且局部与基本金 属相连接。结疤是在铸锭期间产生的，也可能是在轧制过程中因材料表面位移或滑动而造成的。5、重皮是指不规则鳞片状细小的表面缺陷，沿轧制方向延伸，其程度取决于变形量的大小。重皮是由于钢锭表面的冷濺及结疤未清理干净，或清理深宽比不够，坯料表面不平轧制而成。6、起泡一般在轧制时显现出来，是由于冶炼、浇铸过程中脱氧不良造成的。7、压痕是由于轧辊或其他辊子上粘贴异物造成的。8、轧入氧化皮，造成钢板表面凹坑的原因是由于热轧和加工过程中没有彻底清除氧化 铁皮。

9、钢材轧制后在材料纵横断面的表面上出现断断续续与轧制方向一致的细小发状纹。10、钢材轧制后堆放保管不当，长期受潮，露天堆放，受风吹雨淋或处空气中腐蚀性强的 环境条件而产生氧化反应造成麻点或片状镑蚀。

11、划痕和沟槽是由于轧件和设备之间摩擦运动造成的机械损伤。这种损伤基本上平行 或垂直于轧制方向。

12、制作、安装和矫正过程中造成的钢材表面伤痕，有一定的规律性，有明显的损伤痕迹， 冷加工后产生的伤痕呈现白亮的金属光泽。

二、钢零件及部件加工质量问题

【规范规定】

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 — 2001条文规定气割的允许偏差：

1、切割面平面度0.05t，且不应大于2.0mm(t为切割面厚度）；2、割纹深度0.3mm；3、局部缺口深度1.0mm。4、第8.4.2条安装焊缝坡口的允许偏差：（1)坡口角度：±5°; (2)钝边：±1. 0mm。

【原因分析】

1、切割嘴风线未调整，与被切割材料面不垂直，或作业平台不水平；2、切割嘴选用不合适、气割火焰没有调整好，切割氧压力不当、切割嘴高度太高，切割嘴 角度位置不当；3、气割速度不当，气割设备运行轨道不平直。

【防治措施】

(1)严格按照气割工艺规程所规定的要求，选用合适的气体配比和压力、切割速度、预热 火焰的能率、割嘴高度、割嘴与工件的倾角等工艺参数，认真切割。

(2)应按被切割件的厚度选用合适的气割嘴，气割嘴在切割前应将风线修整平直，并有超 过被割件厚度的长度。

(3)作业平台应保持水平，被气割件下应留有空间距离，不得将被切割物直接垫于被气割件下。

(4)可用打磨、小线能量焊补后再打磨的办法，修正不合格的切割件。